Броня крепка. Как делают каски и бронежилеты для бойцов АТО

    27 августа, 2015 10:51
    UA1 первым из украинских СМИ увидел новейшую модель отечественного бронежилета, появление которого всколыхнет рынок средств защиты
    Фото: UA1

    Киев, окрестности аэропорта в Жулянах. Именно здесь обосновался завод по производству бронежилетов и касок компании «Украинская броня» («УБ»). На сегодняшний день это единственный в Украине производитель кевларовых касок. Хотя правильно говорить «арамидные», поскольку кевлар – это бренд, а материал называется арамид.

    В цехах еще не окончена реконструкция, но производственный процесс уже кипит: в швейном цеху «колдуют» над выкройками бронежилетов, а из-под пресса выходит очередной шлем.

    «Наши производственные мощности позволяют делать порядка 5 тысяч касок в месяц и столько же бронежилетов», – с гордостью рассказывает UA1 представитель компании Дмитрий Хвыля.

    Он один из идейных вдохновителей предприятия, идея которого возникла после расстрела людей во время Революции Достоинства.

    «Были последние дни Майдана, происходили наиболее жестокие события. Тогда я впервые узнал о том, что такое бронежилет, каким он бывает и как его можно сделать, – вспоминает Дмитрий. – Все произошло в один день: утром возникла идея, а вечером мы уже ехали на металлобазу за Киевом покупать на 40 тыс. грн старые титановые пластины, которые раньше использовались в «афганских» бронежилетах».

    В распоряжении армии бронежилетов не было. В лучшем случае выдавали милицейские, из которых милиционеры уже умудрились продать пластины.

    За несколько дней Дмитрий с единомышленниками сделали первые 40 бронежилетов, но к тому времени стрельба закончилась. Тогда готовые «броники» просто отнесли знакомым на Майдан. Впоследствии эти первые образцы защищали людей в Харькове, потом в Крыму.

    С началом крымских событий снова появилась острая потребность в средствах защиты. Ребят просили достать или сделать бронежилет, потому что их тогда катастрофически не хватало.

    «Насколько мне известно, на тот момент в распоряжении армии бронежилетов не было. В лучшем случае выдавали милицейские, из которых милиционеры уже умудрились продать пластины, – говорит Дмитрий. – Поэтому мы начали двигаться в этом направлении: покупали готовые пластины, сами шили в цехах жилеты, распространяли информацию. И в октябре 2014-го, когда уже успели помочь тысячам людей, решили привлекать средства и инвестировать в оборудование».



    В результате группа людей, увлекшихся идеей производства украинских средств защиты, вложила в эту идею собственные деньги. Собранной суммы хватило для того, чтобы запустить свой завод.

    «Некоторые западные компании предлагали нам купить их технологии, и если бы у нас были миллионы долларов, мы пошли бы по этому простейшему пути, – говорит Дмитрий. – Но мы выбрали более экономный и самостоятельный путь».

    Около полугода ушло у коллектива «УБ», чтобы изучить информацию на закрытых и полузакрытых ресурсах сообществ инженеров. Помогли и десяток командировок в Европу: некоторые заводы-производители согласились показать производство.

    В бронежилете должно быть удобно, а 95% моделей некомфортны.

    Так основатели компании получили основу знания технологий и смогли наладить выпуск украинских средств защиты по адекватным ценам.

    «Наша каска стоит порядка 130 долларов, – приводит пример Дмитрий. – За эти деньги можно купить разве что списанную б/у, потому что стоимость новых стартует от 180 долларов».

    Также собственное производство обеспечивает цену на керамические плиты для бронежилетов в пределах 90-100 долларов при стоимости зарубежных аналогов от 150 долларов.

    «Просто мы понимаем, какая миссия на нас возложена, мы спасаем жизнь. И когда был первый звонок с благодарностью за то, что человек остался жив, это были совершенно новые ощущения, до слез», – признается Дмитрий.

    Металл vs керамика

    В «УБ» производят модели разных типов бронежилетов: скрытого, для полиции, общевойсковые, для прессы. При конструировании моделей прислушиваются к пожеланиям бойцов. Иногда те хотят большую площадь защиты, но чаще всего воевавшие понимают, что главные критерии –комфорт и мобильность.

    «В бронежилете должно быть удобно, а 95% моделей некомфортны, – рассказывает Дмитрий, приглашая UA1 в швейный цех. – В них жарко, они ограничивают подвижность и через шесть часов в них уже невозможно ходить, потому что среди всего прочего они еще и тяжелые. Если говорить о моделях с металлическими пластинами, то это 12 кг».

    Конструкторы «УБ» нашли собственный способ решения этой проблемы.

    «Сейчас пошел тренд на модульные облегченные бронежилеты, и наши конструкторы и инженеры разрабатывают новую модель,– говорит Дмитрий, кивая в сторону группы людей, склонившихся над столом и обсуждающих особенности новой разработки. – Мы ее анонсируем в ближайшие недели. Она будет на уровне лучших мировых разработок и всколыхнет рынок, это я вам гарантирую».

    Но до официальной презентации подробности новой разработки не разглашают.

    Все ведущие армии мира используют металл только для бронирования техники, а для персональной защиты пользуются жилетами с керамическими плитами.

    «Фасон» и оболочка бронежилета – это половина дела. Основная функция лежит на наполнении – металлических или керамических плитах.

    «УБ» использует шведскую закаленную сталь марки Armox, которая считается одним из лучших бронесплавов в мире. В Украину ее поставляют в листах 3х6 м или 1,5х3 м, потом режут и выгибают, придавая нужную форму.

    «Но на металл мы смотрим без особой любви, потому что знаем его недостатки, – признается Дмитрий. – И понимаем, почему все ведущие армии мира используют металл только для бронирования техники, а для персональной защиты пользуются жилетами с керамическими плитами».

    По словам эксперта, если пуля попала в металл, то жилет еще можно использовать. Но он опасен тем, что в результате попадания пули образуются осколки, разлетающиеся в разные стороны, а сама пуля, как правило, продолжает движение.

    «Дело в том, что в лабораторных условиях в плиту стреляют под углом 90 градусов, но в реальном бою угол попадания чаще всего другой, – объясняет Дмитрий. – И если керамическая плита гасит энергию пули независимо от угла попадания, то после удара о металлическую плиту пуля продолжает движение. И это представляет наибольшую опасность».

    Отчасти эту проблему решает дополнительный экран мягкой баллистической защиты, которым комплектуются жилеты. Он производится из высокомолекулярного плотного полиэтилена, аналога кевлара. Определенное количество слоев этого материала задерживает осколки или тормозит движение пули, если она на излете.

    Но наивысший, 6-й уровень защиты при нормальном весе могут обеспечить только керамические плиты, которые «УБ» уже производит. Комплект получается вдвое легче, чем аналоги из металла: не 12 кг, а всего 6.

    «Керамику завозим в виде небольших квадратиков, потом идет процесс прессования подкладки и правильное склеивание керамических частей к ней – это сложный процесс. Подкладка делается из прессованного полиэтилена, и задерживает все, что остается после встречи пули с плитой, – показывает Дмитрий.– Есть варианты делать керамику монолитом одной плитой, и есть возможность делать из деталей разной формы. Концептуальная разница в том, что при попадании пули в монолитную плиту часто идет трещина, и она уже не работает. А если есть множество небольших элементов, то можно рассчитывать на то, что каждый из них способен выдержать один выстрел».

    Все испытания «УБ» проводит в специализированных киевских лабораториях. Во время промежуточных испытаний конструкторы пользуются услугами воинских частей клиентов – просто выезжают и стреляют.

    Если же речь идет о производстве чего-то нового, испытания проходят только в лаборатории, где есть все необходимые условия для снятия показателей.

    Процесс этот не столь увлекателен, как считают многие. Тут нет развалов со всеми видами оружия от пистолета Макарова до автоматов Калашникова, из которых ведется стрельба по бронежилетам и каскам.

    Все более прозаично: испытания проводятся при помощи баллистической установки – это своего рода «тумбочка» с пусковым механизмом. В нее крепятся стволы разного калибра, и осуществляются выстрелы.

    Пуленепробиваемый полиэтилен

    «Вы видите, как прессуется полиэтиленовая каска, – рассказывает Дмитрий, показывая установку по производству защитных шлемов. – Это длительный процесс: если арамидную можно сделать за полчаса, то эта производится в течение трех часов».

    В пресс подключается матрица – металлическая форма. Основные показатели в этом процессе – давление и температура. Это не просто прессование – нужно выдержать правильный график давления, температуры и времени.

    «Суть процесса такова: несколько десятков слоев материала выкладываются в правильной форме, причем, если ошибиться на сантиметр, ничего не выйдет, – объясняет Дмитрий. – Эксперименты нахождения нужной формулы стоили нам немало материала и времени».

    Далее шлем прессуется, и после пресса остатки материала с каски обрезают на резочном станке. Затем каску красят, одевают кант и подвесную систему. Для арамидных  используют специальную эластичную краску, с полиэтиленовыми сложнее.

    «Никакая краска не ложится на полиэтилен. Поэтому до покраски нужно провести определенные процедуры – это некоторые хитрости, которые я не могу назвать», – улыбается Дмитрий.

    Защитный эффект достигается тем, что материал состоит из большого количества волокон, которые либо переплетены, как в арамидных касках, либо направлены в одну сторону, как в полиэтиленовых.

    «При попадании пули эти волокна задействуются – одно подтягивает другое, а нитка, из которой сделан материал, сверхпрочная и стойкая к разрыву. Все это и обеспечивает защиту», – поясняет эксперт.

    В ближайших планах «УБ» дать возможность солдатам и бойцам спецподразделений получать качественные украинские каски и бронежилеты, аналогичные лучшим западным образцам, но на треть дешевле.

    Компания уже выходила на онлайн-торги, в ходе которых Минобороны закупает снаряжение напрямую у производителей, и намерена участвовать в них и дальше. А также планирует выход на зарубежные рынки средств защиты.

    И независимо от того, как будут развиваться военные события на востоке Украины, в «УБ» уверены, что их продукция будет востребована еще долго.

    «Пока во всем мире выпускают оружие, пули и стреляют, бронежилеты и каски будут нужны», – резюмирует Дмитрий.

    Теги: АТО военное снаряжение Минобороны бизнес призывники бронежилет европейский опыт революция достоинства
    ТАКЖЕ ЧИТАЙТЕ
    Комментарии
    1000 символов осталось
    ТОП МАТЕРИАЛОВ



      Архив