Броня міцна. Як роблять каски і бронежилети для бійців АТО

    27 Серпня, 2015 10:51
    UA1 першим з українських ЗМІ побачив новітню модель вітчизняного бронежилета, поява якого сколихне ринок засобів захисту
    Фото: UA1

    Київ, околиці аеропорту в Жулянах. Саме тут влаштувався завод з виробництва бронежилетів і касок компанії «Українська броня» («УБ»). На сьогодні це єдиний в Україні виробник кевларових касок. Хоча правильно говорити «арамідні», оскільки кевлар – це бренд, а матеріал називається арамід.

    У цехах ще не закінчено реконструкцію, але виробничий процес вже кипить: у швейному цеху «чаклують» над викрійками бронежилетів, а з-під преса виходить черговий шолом.

    «Наші виробничі потужності дозволяють робити близько 5 тисяч касок на місяць і стільки ж бронежилетів», – з гордістю розповідає UA1 представник компанії Дмитро Хвиля.

    Він один з ідейних натхненників підприємства, ідея якого виникла після розстрілу людей під час Революції Гідності.

    «Були останні дні Майдану, відбувалися найбільш жорстокі події. Тоді я вперше дізнався про те, що таке бронежилет, яким він буває і як його можна зробити, – згадує Дмитро. – Все сталося в один день: вранці виникла ідея, а ввечері ми вже їхали на металобазу за Києвом купувати на 40 тис. грн старі титанові пластини, які раніше використовувалися в «афганських» бронежилетах».

    У розпорядженні армії бронежилетів не було. У кращому разі видавали міліцейські, з яких міліціонери вже примудрилися продати пластини.

    За кілька днів Дмитро з однодумцями зробили перші 40 бронежилетів, але до того часу стрілянина закінчилася. Тоді готові «броники» просто віднесли знайомим на Майдан. Згодом ці перші зразки захищали людей у Харкові, потім у Криму.

    З початком кримських подій знову з'явилася гостра потреба в засобах захисту. Хлопців просили дістати або зробити бронежилет, бо їх тоді катастрофічно не вистачало.

    «Наскільки мені відомо, на той момент у розпорядженні армії бронежилетів не було. У кращому разі видавали міліцейські, з яких міліціонери вже примудрилися продати пластини, – каже Дмитро. – Тому ми почали рухатися в цьому напрямку: купували готові пластини, самі шили в цехах жилети, поширювали інформацію. І в жовтні 2014-го, коли вже встигли допомогти тисячам людей, вирішили залучати кошти та інвестувати в обладнання».



    У результаті група людей, які захопилися ідеєю виробництва українських засобів захисту, вклала в цю ідею власні гроші. Зібраної суми вистачило для того, щоб запустити свій завод.

    «Деякі західні компанії пропонували нам купити їх технології, і якби у нас були мільйони доларів, ми пішли б цим найпростішим шляхом, – говорить Дмитро. – Але ми вибрали більш економний і самостійний шлях».

    Близько півроку витратив колектив «УБ», щоб вивчити інформацію на закритих і напівзакритих ресурсах спільнот інженерів. Допомогли й десяток відряджень до Європи: деякі заводи-виробники погодилися показати виробництво.

    У бронежилеті має бути зручно, а 95% моделей некомфортні.

    Так засновники компанії отримали основу знання технологій і змогли налагодити випуск українських засобів захисту за адекватними цінами.

    «Наша каска коштує близько 130 доларів, – наводить приклад Дмитро. – За ці гроші можна купити хіба що списану, що була у використанні, оскільки вартість нових стартує від 180 доларів».

    Також власне виробництво забезпечує ціну на керамічні плити для бронежилетів у межах 90-100 доларів за вартості закордонних аналогів від 150 доларів.

    «Просто ми розуміємо, яку місію на нас покладено, ми рятуємо життя. І коли був перший дзвінок з вдячністю за те, що людина залишилася живою, це були абсолютно нові відчуття, до сліз», – зізнається Дмитро.

    Метал vs кераміка

    В «УБ» виробляють моделі різних типів бронежилетів: прихованого, для поліції, загальновійськові, для преси. Під час конструювання моделей прислухаються до побажань бійців. Іноді вони хочуть більшу площу захисту, але найчастіше ті, хто воював, розуміють, що головні критерії – комфорт і мобільність.

    «У бронежилеті має бути зручно, а 95% моделей некомфортні, – розповідає Дмитро, запрошуючи UA1 до швейного цеху. – У них жарко, вони обмежують рухливість і за шість годин в них вже неможливо ходити, бо серед усього іншого вони ще й важкі. Якщо говорити про моделі з металевими пластинами, то це 12 кг».

    Конструктори «УБ» знайшли власний спосіб вирішення цієї проблеми.

    «Зараз пішов тренд на модульні полегшені бронежилети, і наші конструктори та інженери розробляють нову модель, – каже Дмитро, киваючи у бік групи людей, що схилилися круг столу й обговорюють особливості нової розробки. – Ми її анонсуємо найближчими тижнями. Вона буде на рівні кращих світових розробок і сколихне ринок, це я вам гарантую».

    Але до офіційної презентації подробиці нової розробки не розголошують.

    Всі провідні армії світу використовують метал тільки для бронювання техніки, а для персонального захисту користуються жилетами з керамічними плитами.

    «Фасон» і оболонка бронежилета – це половина справи. Основну функцію виконує наповнення – металеві або керамічні плити.

    «УБ» використовує шведську загартовану сталь марки Armox, яка вважається одним з кращих бронесплавів у світі. В Україну її постачають у вигляді листів 3х6 м або 1,5х3 м, потім ріжуть і вигинають, надаючи потрібної форми.

    «Але на метал ми дивимося без особливої любові, тому що знаємо його недоліки, – зізнається Дмитро. – І розуміємо, чому всі провідні армії світу використовують метал тільки для бронювання техніки, а для персонального захисту користуються жилетами з керамічними плитами».

    За словами експерта, якщо куля потрапила в метал, то жилет ще можна використовувати. Проте він небезпечний тим, що в результаті попадання кулі утворюються осколки, що розлітаються в різні боки, а сама куля, як правило, продовжує рух.

    «Справа в тому, що в лабораторних умовах в плиту стріляють під кутом 90 градусів, але в реальному бою кут попадання частіше за все інший, – пояснює Дмитро. – І якщо керамічна плита гасить енергію кулі незалежно від кута попадання, то після удару об металеву плиту куля продовжує рух. І це становить найбільшу небезпеку».

    Почасти цю проблему вирішує додатковий екран м'якого балістичного захисту, яким комплектуються жилети. Він виробляється з високомолекулярного щільного поліетилену, аналога кевлара. Певна кількість шарів цього матеріалу затримує уламки або гальмує рух кулі, якщо вона у кінці льоту.

    Але найвищий, 6-й рівень захисту за нормальної ваги можуть забезпечити тільки керамічні плити, які «УБ» вже виробляє. Комплект виходить удвічі легшим, ніж аналоги з металу: не 12 кг, а всього 6.

    «Кераміку завозимо у вигляді невеликих квадратиків, потім йде процес пресування підкладки і правильне склеювання керамічних частин до неї – це складний процес. Підкладка робиться з пресованого поліетилену, і затримує все, що залишається після зустрічі кулі з плитою, – показує Дмитро. – Є варіанти робити кераміку монолітом однієї плитою, і є можливість робити з деталей різної форми. Концептуальна різниця в тому, що при попаданні кулі в монолітну плиту часто йде тріщина, і вона вже не працює. А якщо є безліч невеликих елементів, то можна розраховувати на те, що кожен з них здатен витримати один постріл».

    Усі випробування «УБ» проводить у спеціалізованих київських лабораторіях. Під час проміжних випробувань конструктори користуються послугами військових частин клієнтів – просто виїжджають і стріляють.

    Якщо ж йдеться про виробництво чогось нового, випробування проходять виключно в лабораторії, де є всі необхідні умови для зняття показників.

    Процес цей не настільки захоплюючий, як багато хто вважає. Тут немає розвалів з усіма видами зброї від пістолета Макарова до автоматів Калашникова, з яких йде стрілянина по бронежилетах і касках.

    Все набагато прозаїчніше: випробування проводяться за допомогою балістичної установки – це свого роду «тумбочка» з пусковим механізмом. В неї кріпляться стволи різного калібру, і здійснюються постріли.

    Куленепробивний поліетилен

    «Ви бачите, як пресується поліетиленова каска, – розповідає Дмитро, показуючи установку з виробництва захисних шоломів. – Це тривалий процес: якщо арамідну можна зробити за півгодини, то ця виробляється протягом трьох годин».

    До пресу підключається матриця – металева форма. Основні показники у цьому процесі – тиск і температура. Це не просто пресування – потрібно витримати правильний графік тиску, температури і часу.

    «Суть процесу така: кілька десятків шарів матеріалу викладаються в правильній формі, причому, якщо помилитися на сантиметр, нічого не вийде, – пояснює Дмитро. – Експерименти знаходження потрібної формули коштували нам чимало матеріалу і часу».

    Далі шолом пресується, і після преса залишки матеріалу з каски обрізають на різальному верстаті. Потім каску фарбують, одягають кант і підвісну систему. Для арамідних використовують спеціальну еластичну фарбу, з поліетиленовими складніше.

    «Жодна фарба не лягає на поліетилен. Тому до фарбування потрібно здійснити певні процедури – це деякі хитрощі, які я не можу назвати», – посміхається Дмитро.

    Захисний ефект досягається тим, що матеріал складається з великої кількості волокон, які або переплетені, як в арамідних касках, або спрямовані в одну сторону, як в поліетиленових.

    «При потраплянні кулі ці волокна задіюються – одне підтягує інше, а нитка, з якої зроблено матеріал, надміцна і стійка до розриву. Все це й забезпечує захист», – пояснює експерт.

    У найближчих планах «УБ» надати можливість солдатам і бійцям спецпідрозділів отримувати якісні українські каски і бронежилети, аналогічні кращим західним зразкам, але на третину дешевше.

    Компанія вже виходила на онлайн-торги, під час яких Міноборони закуповує спорядження безпосередньо у виробників, і має намір брати участь в них і надалі. А також планує вихід на закордонні ринки засобів захисту.

    І незалежно від того, як розвиватимуться військові події на сході України, в «УБ» впевнені, що їхня продукція буде затребувана ще довго.

    «Доки у всьому світі випускають зброю, кулі та стріляють, бронежилети і каски будуть потрібні», – резюмує Дмитро.

    Теги: АТО військове спорядження Міноборони бізнес призовники бронежилет європейський досвід революція Гідності
    ТАКОЖ ЧИТАЙТЕ
    Коментарі
    1000 символів лишилося
    ТОП МАТЕРІАЛІВ



      Архів